在玻璃窗的另一側，是一個截然不同的世界。身著防塵服、手戴薄手套的工人正在組裝著銀色的機械。

從另一扇窗戶眺望中庭的1層，1個仿佛伸開雙手的機器人映入眼簾。銀色的是與半導體制造裝置一起工作的晶圓搬運機器人，伸開雙手的是液晶面板搬運機器人。這里是安川電機于11月底在北九州市投入使用的新工廠。

工廠車間的空氣潔凈度高達“ISO6～7級”，與相機工廠和部分食品工廠相當。因為把原本分成7個的車間集中到了1處，所以該公司重新建設了廠房。在省去多余的搬運環節后，工時數減少了約3成。

安川電機沒有公布工廠的投資額，但從拆除原有工廠，重新建設來看，金額絕對不會是一個小數。受災后重建和東京申奧成功的影響，建筑工人和技師向東日本流動，也抬升了北九州的建設成本。

對于“省去多余的搬運環節”的思路，筆者非常理解，但心中也不免產生了一個疑問。僅導入半導體機器人和液晶機器人值得新投資建設工廠嗎？

“與液晶一同發展”的時代已經終結

讓我們來稍微回顧一下歷史。就在幾年前，為了提高生產效率，液晶行業還在競相角逐玻璃基板的大型化。

2000年代前期還是“第6代”（約2.5平方米），隨著時間的推移，第7代、第7.5代、第8代開始涌現，面板越來越大，很快就發展到了足有8平米之多的第10代。為制造第10代液晶建設的夏普堺工廠（當時，現更名為堺顯示器產品公司）稱得上是大型化的代表。

伴隨基板大型化的發展，能夠安全運輸厚度不到1毫米的玻璃基板的機器人也成為了開發的熱點。安川電機就是液晶機器人開發的領軍企業。

然而，夏普與堺工廠的結局盡人皆知。液晶電視的大型化告一段落，反而是能夠高效制造智能手機和平板電腦液晶的“第6代和第8代用機器人才是現在的暢銷商品”（安川電機）。但其需求也已經近乎飽和。

半導體同樣如此。2013年9月，大型半導體制造裝置企業東電電子與美國應用材料公司決定在2014年下半年合并。既然制造裝置企業為求生存開展國際重組，半導體機器人作為制造裝置中的一個部件，日子自然不會好過。市場擴大的勢頭也比不上以往。

機器人必須是在清潔車間中制造

向安川電機的執行董事南善勝詢問其中的緣由，對方回答：“這是為未來的投資”。安川電機非常清楚，液晶和半導體用機器人如今不處在向上的環境中。該公司之所以建設配備清潔車間的工廠，并不是為了這些象征著日本機電產業的機器人。

這種機器人能像人一樣，用兩條胳膊調配試劑。不用說，這種機器人面向的用途，是再生醫療和尖端科學實驗，工作的地點也是清潔車間。為實現品質管理、降低成本而有意發展自動化的食品工廠機器人同樣是在衛生管理嚴格的環境下使用。

東莞市機器人技術協會副會長羅百輝表示，機器人本身也必須是在清潔車間中制造。這些機器人是促使安川電機決定新建清潔工廠的砝碼。從液晶、半導體到生物醫療、食品。在這樣的腳步中，隱約透露著安川電機不依賴機電業務，開拓新客戶的決心。

在制造汽車工廠常見的多關節機器人廠房，也出現了這樣的跡象。2年前訪問時，生產線上還有近20名工人，現如今已經減少到了3名，取而代之的，是大量增加的機器人。

機器人負責的組裝作業比例從過去的12％提高到了71％。但如果將其看作是利用機器人減少人員配置，就錯判了其中的本質。

方便機器人制造的話，維修也更輕松

安川電機之所以能夠提高機器人的利用率，是因為改變了商品的設計，使“不如人靈活”的機器人也能輕易地完成組裝。如果機器人能夠輕松組裝，人工操作也不是難事，在工廠完成安裝后，也能輕易地維修、更換部件。這是拓展向包括中小企業在內的眾多產業客戶層必不可少的前提。畢竟沒有幾個行業能象汽車企業那樣，擁有強大的生產技術部門。

不只是安川電機，無論是發那科、瑞士ABB，還是德國庫卡機器人（KUKARoboter），最大的客戶都是汽車企業。除了他們，沒有其他企業會在更新生產線的時候，以1000臺的規模訂購，爭搶訂單的競爭也愈發激烈。

反言之，前四強的份額基本在2成左右達到了平衡狀態，撼動他們的份額絕非易事。汽車的全球產量雖說還在不斷增加，但也有看法認為，當年產量超過年1億輛之后，增速將會逐漸放慢。

汽車企業無疑還是機器人產業重要的客戶。但是，機器人企業要想使業務的發展超過對手，還需要讓汽車以外的其他產業也“想要使用機器人”。不過，在其他行業，一家企業的購置規模沒有汽車企業那么大，逐一接待影響效益。中間要經由商社、系統集成商等設備設計公司，這樣一來，不只是價格，維修和維護的便利性都將成為左右購置的重大因素。

也就是說，提高了機器人利用率的安川電機的生產線，也表明了該公司“擺脫依賴汽車”的決心。